SPR: la qualità secondo Renault

[Guest DESMO16]

DOSSIER - La casa francese svela tutti i retroscena dei suoi

processi produttivi per eliminare qualsiasi difetto di produzione

"Così nasce l'auto di qualità"

Renault svela i suoi segreti

Si chiama SPR ma non temete: non è l'ennesima sigla per abbreviare una nuova diavoleria di bordo. SPR sta per Sistema di Produzione Renault, un concetto cioè che sta molto più a monte di qualunque trovata tecnologica da piazzare sul cruscotto.

Qui si tratta della sacrosanta idea di qualità, con cui i colossi dell'automobile devono ogni giorno fare i conti per poter offrire prodotti competitivi. Per fare questo la francese Renault (in alleanza con Nissan) ha messo a punto processi e metodi standard che vanno da un'attenzione maggiore dedicata alla gestione dei fornitori, al perfezionamento della formazione degli operatori. Dal potenziamento di un sistema di animazione qualità all'interno degli stabilimenti, alla sistematicizzazione di alcuni test statici e dinamici all'uscita dalle linee di produzione. La qualità finale delle auto è poi comprovata da una rigorosa sessione di controlli che comprende circa 500 criteri (la cosiddetta "quotazione AVES" - Alliance Vehicle Evaluation Standard - standard di riferimento comuni a Nissan).

Vediamo allora uno ad uno questi passaggi.

Standard operativo

Costruire bene un'automobile significa costruirla seguendo una procedura rigorosa, applicata esattamente nello stesso modo a tutte le auto che si susseguono sulla linea di montaggio. Per garantire tale continuità, Renault ha deciso di approfondire la nozione di standard operativo.

Durante la progettazione di un'auto, l'ingegneria elabora un foglio di operazione "process" (FOP) che descrive con precisione i risultati attesi per le singole operazioni (ad esempio, montaggio di un parabrezza o dei gruppi ottici). Tale scheda indica cosa fare ma non precisa come farlo. Viceversa, su una linea di produzione automobilistica, è essenziale fare bene le cose dal primo momento, ridurre i rischi di errori e, al tempo stesso, limitare gli spostamenti degli operatori o la manipolazione di componenti pesanti, o ancora l'assunzione di posture stancanti. È quindi necessario riflettere sul miglior modo di realizzare le singole operazioni, sulla disposizione dei componenti, sul modo di maneggiarli e sul modo di servirsi degli utensili: ossia, lo standard operativo.

Lo standard operativo è descritto in un FOS (Foglio di Operazione Standard) estremamente preciso che indica nei dettagli, tappa per tappa, i punti chiave dell'operazione, ossia i punti che, se non scrupolosamente rispettati, potrebbero indurre un rischio in termini di qualità o sicurezza. Ad ogni postazione di lavoro corrisponde almeno un FOS e tutti gli operatori di tale postazione devono applicarlo, senza eccezioni, per garantire la conformità dell'operazione. In tal modo, qualunque sia l'operatore, l'operazione è realizzata allo stesso modo in termini di efficacia e sicurezza.

La formazione degli operatori

E' una condizione indispensabile per l'applicazione degli standard e per una gestione efficace della qualità. Per eseguire correttamente un'operazione è necessario seguire una formazione strutturata in tre fasi.

La formazione all'abilità manuale: è dispensata nelle "scuole di abilità manuale". Ispirate alle migliori prassi in vigore nell'ambito dell'Alleanza, queste scuole sono presenti in ogni stabilimento del gruppo Renault. Nelle scuole, gli operatori apprendono, al di fuori dalla linea di produzione, i gesti di base della loro specialità: i gesti per applicare il mastice, avvitare, saldare, montare, collegare cavi, rifinire la verniciatura, caricare pezzi, pilotare macchinari, cambiare gli utensili, etc.

La formazione su modelli o postazioni ricostituite: in occasione, in particolare, del lancio di nuovi prodotti che esigono la formazione di un numero elevato di operatori, vengono ricostituite postazioni complete o parziali, all'esterno della linea di produzione, che consentono una formazione dei gesti operativi a monte.

La formazione sulla postazione: questa formazione, assicurata dal responsabile dell'UET (Unità Elementare di Lavoro), con il supporto di un operatore esperto, si basa sull'insegnamento della Scheda di Operazione Standard, che descrive con precisione il gesto operativo.

Il Poka Yoké

Questa espressione, di origine giapponese, definisce un concetto che può essere tradotto come "anti-errore". Un esempio tipico di "poka yoké", nella vita quotidiana, corrisponde al dispositivo che, in certe stazioni di servizio, rende impossibile l'introduzione della pistola di alimentazione della benzina nel serbatoio di un'automobile Diesel. Gli stabilimenti di carrozzeria, montaggio, e soprattutto meccanica, hanno adottato numerosi poka yoké.

Dispositivo semplice ed efficace, il poka-yoké consente di garantire la corretta realizzazione di operazioni complesse, poco frequenti o ancora di grande diversità, caratterizzate da un elevato rischio di errore.

A titolo esemplificativo, in una UET dello stabilimento di Flins gli operatori hanno realizzato un piccolo supporto che consente di montare la molla dell'ammortizzatore di un'auto al primo tentativo, senza bisogno di chiedersi se la si sta montando nel senso giusto. A Palencia, una UET ha sviluppato un poka-yoké che consente di scegliere sistematicamente i corretti cablaggi da assemblare. In effetti, per una stessa auto esistono decine di cablaggi diversi ed era fondamentale poterli differenziare senza rischi di errore.

Esistono tre tipi di poka-yoké, classificati in funzione del tipo di utilità: i poka yoké di allarme, che segnalano mediante una spia luminosa o acustica una dimenticanza o un'anomalia. I poka yoké di controllo, che avvisano della non conformità di una fabbricazione e possono provocare, eventualmente, l'arresto della linea. I poka yoké di interdizione: di natura preventiva, consentono di bloccare un'anomalia ancor prima che si verifichi.

Una funzione chiave: il checkman

Renault si è ispirata a Nissan creando un'intera postazione dedicata al controllo della qualità: il checkman. La sua attività consiste esclusivamente nell'identificare i difetti potenziali sulle auto, prima che queste passino alla tappa successiva. Direttamente integrato nella linea di produzione, il checkman è in grado di segnalare, o addirittura rifiutare, il passaggio a qualunque elemento non conforme.

Il checkman consente di garantire la protezione immediata del cliente e di affrontare e risolvere i problemi alla fonte. Non appena rilevato un difetto, egli deve identificare la postazione di lavoro responsabile.

Questo sistema si applica fin dalle prime fabbricazioni per ogni nuovo progetto industriale, nonché durante la fase di produzione di serie. Una volta raggiunto in modo duraturo il livello di qualità richiesto, e quando sono state identificate e risolte le "cause originarie", è possibile ridurre il numero di checkmen.

Verifica sistematica della produzione: i controlli statici e dinamici all'uscita dalla linea di produzione

I controlli statici all'uscita dalla linea di produzione si svolgono in due tempi. In primo luogo vengono esaminate tutte le funzioni di base con diverse apparecchiature di test:

le funzioni elettriche ed elettroniche sono verificate grazie ad uno strumento informatico di diagnosi che dialoga con le diverse centraline in funzione di svariate combinazioni;

si passa poi alla verifica dell'illuminazione e del parallelismo su un apposito banco;

il banco a rulli consentirà di verificare l'efficacia delle funzioni motrici, di frenata e del circuito elettrico;

infine, la tenuta dell'auto è verificata mediante proiezione di potenti getti d'acqua all'interno di una specifica cabina dedicata.

In un secondo momento viene realizzato un minuzioso esame delle finiture dell'auto da parte di operatori dedicati, la cui missione consiste nel "mettersi nei panni del cliente" ed adottarne lo sguardo critico. È la fase di controllo "soddisfazione cliente". Vengono così controllati i diversi giochi di assemblaggio, l'aspetto della vernice, il funzionamento dei battenti (test di sforzo di apertura delle porte), o ancora alcuni comandi dell'auto (climatizzatore, comando di regolazione dei sedili, tergicristalli, etc.)

Tutte le auto prodotte subiscono test dinamici sistematici su una mini-pista di circa 350 metri. La mini-pista è situata all'uscita della linea di produzione e comprende diversi tipi di rivestimento stradale (asfalto piatto, dossi, lastrico, rallentatori, etc.), destinati a testare l'auto in diverse configurazioni di guida.

Vengono così messi alla prova il gruppo ammortizzatori-sospensioni, il cambio, lo sterzo e l'impianto frenante dell'auto. Inoltre, viene effettuato un esame acustico per validare l'assenza di rumori parassiti.

Valutare l'efficacia del sistema qualità: gli standard "AVES"

L'AVES (Alliance Vehicle Evaluation Standard) è lo standard di valutazione della qualità dell'auto finita, comune a Renault e Nissan. Ogni mese si procede al prelievo random e alla valutazione di 8 auto. Questo strumento consolida l'analisi della qualità globale adottando il punto di vista del cliente finale. L'AVES si basa su una check-list che comprende non meno di 500 operazioni di valutazione, statiche e dinamiche.

La valutazione statica è sia visiva che tattile. Viene dedicata una grande attenzione all'aspetto della vernice, del mastice, della lamiera e degli equipaggiamenti. La valutazione dinamica riguarda, invece, la rumorosità, il comfort, le prestazioni dinamiche ed il funzionamento degli equipaggiamenti.

La valutazione AVES è necessariamente realizzata da una coppia di operatori, di cui uno scorre la check-list e l'altro realizza i controlli. L'organizzazione in binomio garantisce, inoltre, un livello minimo di pluralismo di punti di vista nella valutazione. Infine, per assicurarsi dell'obiettività del giudizio, gli operatori che realizzano la valutazione non dipendono dallo stabilimento nel quale lavorano.

(29 dicembre 2005)

da Repubblica

[Granturismo]

per chi conosce il sistema di produzione by E. Toyoda niente di nuovo (1968!) ... i veri segreti oggi sono la logistica, l'APQP e soprattutto il miglioramento dei processi interni.