Alfa Romeo 4C 2013

[Devonrex]

Visto che tutti dicono la loro, mi ci metto anch'io: a parte che ho dovuto andare a ritroso di 10 pagine prima di trovare la foto delle famigerate saldature, da conoscitore delle tecniche di saldatura posso dire che, in effetti, è una saldatura un pò bruttina, ma che non compromette nulla di nulla. Se uno dei miei ragazzi fa una roba del genere lo cazzio abbondantemente perchè oltre ad essere poco bella, lascia aperta una fessura nella quale può entrare e ristagnare sporco ed acqua. L'esecuzione del particolare è bocciata, ma non si può giudicare il tutto prendendo quello come base. Per amore della verità, devo dire che non me ne sarei mai e poi mai accorto se voi non me l'aveste fatto notare.

[nubironaSW]

Ribadisco esattamente quello che ho scritto. Non sono ipotesi.

[Edo15]

non li hai ancora visti perchè i Bi-Xeno non son previsti per tutti i mercati

comunque d'accordissimo con te che hanno fatto un bel lavoro sul discorso fari

[Regazzoni]

curiosità, scusate l'ignoranza, tra Bi-Xeno e Bi-Led qual'è meglio!?!?

[KALEL]

Qualche riga da Autoblog

Alfa Romeo 4C Prezzo Video e informazioni

[AndreaB]

ho rivisto meglio il video della catena di montaggio...sembra che il gruppo radiatore raffredamento/ventola/condensatore sia della Musa/idea/ypsilon 1.3 mjet 90cv......

Manco Maseratume...... è Lanciume..... della peggior specie!

[owluca]

Nemmeno io ma:

fermacapelli addetta allo sportello,

lembo di chiusura della busta,

angoli della fessura dello sportello,

carta nel cestino,

soffitto dello sportello contro le regole della prospettiva

foglio di carta appeso con lo scotch,

borsa donna in fila

coda della donna in fila

busta in mano all'uomo sulla porta

maglietta dell'uomo sulla porta

ticket "80"

supporto ticket

ticket 3 anziché 5

mano del Bersani seduto in primo piano sulla panchina

portaombrelli

manico dell'ombrello nel portaombrelli

il nonno con i baffi vince perché:

1) taschino

2) cappello

3) bastone

Me ne manca uno :afraid::afraid:

Scherzi a parte, qui i colleghi-appassionati-amanti del genere-potenziali possessori-esperti nel settore (e.g. possessori di quello che è considerato il benchmark, visibile nelle foto spia scattate a Nardò) gradiscono la 4C anzichenò. Altro che menate su saldature e cavoli vari, sta macchina piace, nonostante purtroppo i marchi italiani qui vengano visti maluccio (molto maluccio, come l'Italia in generale... qui accattano solo Ford ... vabbé mi fermo altrimenti, già in OT, sforo nella saudade più assoluta )

vedi uno che è bravo nei giochi enigmistici !

mi sembra che le foto siano state osservate nello stesso modo, trovare per forza qualche cosa che non và,

piuttosto che apprezzare quello che c'è (ed è tanta roba)

tra l'altro essendo letteralmente parti in fase di montaggio, non di un auto consegnata

non è detto che quello che appare sia lo stato definitivo:

es. per quello che ne sappiamo sui telaietti saldati potrebbero esser aggiunti dei componenti.

[RayLaMontagna]

E anche questa volta AlfaRomeo è stata in grado di deluderci.

900kg di macchina 240cv, sterzo e sospensioni ok, bellissimo design... ma il radiatore lancia è davvero imperdonabile! Ne avesse avuto uno ad Hoc secondo me sarebbe andata almeno quanto una FF (è il solito piano di complotto interno al gruppozzo, per ridimensionare alfa rispetto a Ferrari) -.-'

ma di cosa stiamo discutendo, scusate? ma veramente che veramente?

[jeby]

queste sono cose che mi interessano .........,mi chiedevo cosa era quel laser verde ??

a parte le pezze che montano a mano ,il telaio arriva gia pronto ,come viene preparato ??

In pratica funziona così:

Il materiale di partenza, il "prepreg", arriva sotto forma di rotoloni in cui le lunghe fibre di grafite sono già impregnate con la resina (da qui preimpregnato). I rotoli vengono stoccati in una cella frigorifera, affinché la resina non polimerizzi nel tempo. Comunque, anche se conservati al freddo, i rotoli hanno una scadenza.

Il rotolo viene srotolato e tagliato per assumere la forma del componente (o del settore di componente) che andrà a formare.

I ritagli di lamine unidirezionali vengono posizionati uno sopra l'altro (lay-up o laminazione) secondo una precisa sequenza che indica sia il numero di lamine, sia l'angolo che ogni lamina deve formare rispetto ad una data direzione. Tale sequenza è dettata sia da esigenze strutturali, ovvero rispondere a carichi in determinate direzioni, o rispondere ad un carico con una deformazione in un altro senso*, ma è anche dettata da esigenze di processo: ad esempio il fatto di avere lamine unidirezionali vincolate tra loro con angoli diversi potrebbe dare luogo a deformazioni o a tensioni dovute al processo termico di cura. Esempio: metti il pezzo tutto dritto in autoclave e lo tiri fuori svergolato! No buono: per questo si cerca di bilanciare la laminazione e spesso il primo e l'ultimo strato sono non una lamina unidirezionale, ma un mat ovvero una lamina in cui "contemporaneamente" le fibre sono incrociate a 90° tra loro.

La fase di laminazione è cruciale: il numero di lamine e l'angolo delle lamine fra loro è quello che poi andrà a costituire le prestazioni finali del manufatto! Per questo si usano guide ottiche (se sei poveraccio: dima col goniometro altrimenti una guida laser) e per evitare che impurità vadano a frapporsi tra le lamine indebolendo la struttura del composito, il tutto avviene in clean room, una stanza con controllo di temperatura, umidità e qualità dell'aria (polvere ecc...).

Si lamina sul piano e poi si depone sullo stampo: le pezze di materiale devono quindi essere tagliate avendo in mente questa cosa, ovvero che vanno "modellate" sullo stampo. Lo stampo in questo caso è unico, ovvero non c'è il controstampo. E' realizzato di solito in resina dura e non di metallo, essenzialmente per un motivo: il metallo si deforma col calore, la resina praticamente no. In più uno stampo in resina con forme anche complesse può essere economicamente realizzato ad esempio con una fresa a controllo numerico.

Comunque, si vernicia lo stampo con una particolare smalto distaccante. Quando è asciutto si mette tutto l'insieme delle laminazioni facendo aderire bene il tutto, si "avvolge" quindi il tutto con una serie di strati di tessuto tipo "garza" che andranno a permettere l'evacuazione dei vapori e ad assorbire il residuo di resina e altri strati che invece fanno tenuta. L'insieme degli strati di "garza" e sigillanti si chiama "sacco a vuoto": infatti una volta sigillato il tutto e avvolto bene, si va a fare il vuoto dentro il sacco utilizzando apposite connessioni alla macchina del vuoto sparse qua e là in maniera ponderata. In questi punti andrà a raccogliersi il residuo di resina inutilizzato. Il vuoto è necessario non solo per raccogliere la resina in più ma anche e soprattutto per aspirare tutti i gas ed evitare la formazione di bolle.

Lo stampo con il sacco a vuoto e le laminazioni dentro viene messo in autoclave: dentro l'autoclave avviene il ciclo di cocura, ovvero un particolare ciclo in cui si applica il vuoto al sacco, si fa salire la temperatura e si fa salire la pressione. La curva di cocura è importantissima, pressione e temperatura devono lavorare assieme per fare in modo che la resina liquefatta grazie all'iniziale aumento della temperatura vada ad impregnare perfettamente le fibre, che la laminazione ora più "malleabile" aderisca perfettamente allo stampo e che la parte in eccesso di resina venga aspirata via e allontanata dal pezzo finito che così risulterà più leggero. Raggiunta la temperatura di polimerizzazione questa viene mantenuta finché tutto il pezzo non è solidificato. La cura può durare anche molte ore (o giorni, dipende da quanto è grande il pezzo)

Sfornato il biscottone di composito, si procede eliminando il sacco a vuoto e distaccandolo dallo stampo. Possono seguire successive fasi in cui ad esempio il pezzo viene controllato e vi si aggiungono accessori (IMHO la parte col laser verde del video è dopo la cura e sono dei mark per il controllo o per posizionare clip per accessori ecc...) e poi si procede se richiesto con una fase di finitura superficiale lucida in cui uno strato di tessuto non strutturale e più denso di resina viene applicato a mano sul telaio (vedi il tizio col torcione che "lucida" il tutto).

Se c'è da fare fori è meglio... non farli l'ottimo è ritagliare prima la lamina quando è ancora non curata, inserire nella laminazione un lavorato metallico che poi andrà effettivamente a ricevere gli sforzi della giunzione e a ridistribuirli nel composito, e poi mettere tutto insieme in forno. Forare il composito e metterci grezzamente una vite/rivetto/quelchetipare è roba che ad un aeronautico fa venire la pelle d'oca.

Per realizzare pezzi cavi si può usare la tecnica di cui sopra con stampo a perdere (esempio: gesso che poi viene frantumato e lavato via da un apposito foro) o utilizzare un materiale molto leggero a nido d'ape che oltre a mantenere in forma il pezzo durante la cura consente anche di rinforzare la sezione e realizzare un componente molto più rigido.

I controlli a campione che si fanno di solito coinvolgono gli ultrasuoni, a secco o a bagno a seconda dello spessore, e i raggi X. Liquidi penetranti non credo.

Spero di aver risposto alle tue curiosità, lo sapevo che la specializzazione in strutture aeronautiche prima o poi mi tornava utile!

*: vedi spoiler "attivi" che ad un carico di portanza/deportanza rispondono non solo con una flessione ma anche con la torsione, in questo caso i due effetti sono volutamente accoppiati... ma qui si entra nella termoservoaeroelettromagnetoelasticità e per il bene di Gimmo proseguirò senza più parlarne...

Se uno dei miei ragazzi fa una roba del genere lo cazzio abbondantemente

non vorrei dire una cacata ma probabilmente è roba automatizzata.

[redaelly]

Sembra una tesi precisa e chiara ......complimenti,non potevo chiedere di piu

grazie