Scelte strategiche BMW Group

[j]

1 minuto fa, 4200blu scrive:

Ma tutte le mini ev del futuro lontano saranno costruzioni cinesi. 

 

E allora perché questo cambio di strategia?

[4200blu]

Per saturare Oxford fanno una split della J05.

 

 

[maxsona]

BMW passa alla vendita diretta in Europa. Si inizia con Mini, a gennaio 2024 in Italia

BMW passa alla vendita diretta in Europa. Si inizia con Mini, a gennaio 2024 in Italia

[Maxwell61]

https://cnevpost.com/2023/10/30/bmw-recalls-41446-5-series-phevs-in-china/

 

The vehicles' high-voltage batteries have a dual-battery cell module design that risks causing thermal runaway.

[4200blu]

 

 

Lipsia. L'inizio della produzione della MINI Countryman segna una serie di novità e di pietre miliari per il BMW Group Plant di Lipsia: per la prima volta, un modello MINI viene prodotto in Germania, sulla stessa linea di produzione della BMW Serie 1 e Serie 2. Tutto ciò è stato reso possibile grazie all'impianto di produzione del BMW Group di Lipsia e grazie alla flessibilità delle strutture e allo sviluppo dello stabilimento. Negli ultimi cinque anni il BMW Group ha investito 700 milioni di euro per preparare Lipsia all'aumento dei volumi di veicoli e per adattarla ai requisiti specifici di MINI. Entro la fine del 2024 la forza lavoro nella produzione aumenterà di oltre 900 unità. Inoltre, la nuova MINI Countryman è un catalizzatore di innovazioni nella produzione sostenibile.

"Con l'avvio della produzione della MINI Countryman qui a Lipsia, stiamo introducendo le operazioni multimarca nel nostro sistema di produzione flessibile", ha spiegato Milan Nedeljković, Board Member responsabile della Produzione. "Lo stabilimento di Lipsia offre anche una serie di punti di forza in termini di conservazione delle risorse nella produzione, fornendo un'ulteriore prova del successo del nostro piano generale a lungo termine: la BMW iFACTORY".

 

Integrazione perfetta grazie a strutture flessibili

Per quanto riguarda la produzione della nuova MINI Countryman, il BMW Group sta sfruttando le competenze e l'estrema flessibilità dello stabilimento di Lipsia per aprire nuove strade nella produzione. Perfettamente integrata nel processo di produzione, la MINI Countryman esce ora dalla stessa catena di montaggio della BMW Serie 1, della BMW Serie 2 Gran Coupé e della BMW Serie 2 Active Tourer.

Grazie alle sue strutture di assemblaggio flessibili, lo stabilimento di Lipsia è in grado di produrre due marchi con tre diverse motorizzazioni - a combustione, plug-in-hybrid e completamente elettrica - sulla stessa linea di produzione. La MINI Countryman di terza generazione sarà disponibile con un propulsore a benzina, diesel o completamente elettrico; anche le batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman Electric saranno prodotte a Lipsia. Arriverà nelle concessionarie il 17 febbraio 2024.

 

Investimenti e assunzioni per aumentare il volume di produzione

Il BMW Group ha investito circa 500 milioni di euro a Lipsia per aumentare il volume di produzione dei nuovi modelli. Dal 2018 la carrozzeria, il reparto verniciatura, l'assemblaggio e la logistica sono stati sottoposti a estese aggiunte e aggiornamenti, portando la capacità produttiva dalle precedenti 250.000 unità alle attuali 350.000 unità all'anno.

Per adattare il sistema di produzione ai requisiti specifici di MINI, il BMW Group ha investito circa 200 milioni di euro. Inizialmente usciranno dalle linee di produzione circa 100 MINI Countryman al giorno, che saliranno a 500 nel corso del prossimo anno, oltre alle quasi 1.000 vetture BMW che già escono ogni giorno dalla fabbrica. Questo non solo garantirà i posti di lavoro esistenti, ma creerà anche fino a 900 nuovi posti di lavoro nella sola produzione di veicoli.

 

Elettromobilità e sviluppo della produzione MINI

Un'altra importante pietra miliare nello sviluppo e nell'ampliamento dello stabilimento di Lipsia è il passaggio all'elettromobilità. "Lipsia rimane elettrica", afferma Petra Peterhänsel, Direttore dello stabilimento. "Con la BMW i3 e la i8 siamo stati all'avanguardia della mobilità elettrica nel BMW Group e, a partire dal 2024, produrremo la nostra prossima auto completamente elettrica: la MINI Countryman Electric. Produrremo internamente anche le batterie ad alto voltaggio".

A partire dal prossimo anno, lo stabilimento del BMW Group di Lipsia gestirà l'intero processo di produzione dell'attuale quinta generazione di batterie ad alta tensione. Si tratta di tre fasi: rivestimento delle celle, produzione dei moduli e assemblaggio delle batterie. Le cinque linee di rivestimento delle celle, le tre linee di produzione dei moduli e le prime linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione stanno per entrare in funzione, mentre una seconda linea di assemblaggio delle batterie ad alta tensione è prevista per il 2024.

Anche la capacità di produzione di componenti elettronici è aumentata dal 2021, rendendo lo stabilimento di Lipsia un importante fornitore della rete di produzione BMW. I componenti sono utilizzati in veicoli completamente elettrici come la BMW iX1, la BMW i4, la BMW i5 e la BMW iX. La produzione di componenti elettrici a Lipsia impiega attualmente oltre 800 persone e si prevede un ulteriore sviluppo, con investimenti per un totale di oltre 800 milioni di euro.

 

Materiali e produzione sostenibili

La MINI Countryman Electric è un passo importante nella transizione del marchio MINI verso la completa elettrificazione entro il 2030 e combina un go-kart feeling elettrificato con un'impronta ambientale ridotta. Nello sviluppo del nuovo modello, l'atteggiamento responsabile del marchio MINI è stato molto importante per quanto riguarda i materiali e la produzione: il cromo non è più presente né negli interni né negli esterni e i cerchi in lega leggera sono fusi con alluminio secondario fino al 70%. I motori sincroni a eccitazione elettrica permanente sono altamente efficienti e realizzati interamente senza minerali di terre rare.

Gli interni sono realizzati esclusivamente con materiali innovativi e di alta qualità che rispettano l'ambiente. La plancia, i rivestimenti delle portiere, il pavimento e i tappetini, ad esempio, sono realizzati con tessuti riciclati. Alternativa di alta qualità ai materiali convenzionali come la plastica, i tessuti riciclati riducono le emissioni di CO2 lungo la catena del valore e richiedono meno acqua per la produzione.

 

Metodo di verniciatura innovativo per il tetto a contrasto

Una delle caratteristiche di design più evidenti degli esterni MINI è il tetto a contrasto, che può essere ordinato in un colore diverso dal resto della carrozzeria. Nella MINI Countryman sarà verniciato con un metodo nuovo e rispettoso delle risorse, noto come overspray-free painting. Attualmente in fase di preparazione per il funzionamento in serie, la verniciatura senza overspray elimina la vernice in eccesso - o overspray - generata dai metodi di verniciatura convenzionali e rende più facile la produzione di superfici con più di un colore, in quanto non richiede più il laborioso processo di mascheratura. La verniciatura senza overspray contribuisce anche a ridurre le emissioni di CO2, in quanto l'aria di scarico della cabina richiede una minore pulizia. Inoltre, richiede una quantità notevolmente inferiore di aria condizionata, cioè di aria che viene portata a una temperatura e a un'umidità prestabilite. Di conseguenza, è necessaria meno energia per temperare l'aria e trattare i gas di scarico.

Un'altra innovazione sostenibile in funzione presso lo stabilimento di Lipsia è la tecnologia dei bruciatori utilizzata per asciugare la vernice sui tetti a contrasto. L'anno scorso Lipsia è stato il primo stabilimento automobilistico al mondo a sperimentare la nuova tecnologia, che può funzionare non solo a gas naturale ma anche a idrogeno. I bruciatori flessibili possono bruciare idrogeno (H2), gas naturale (metano - CH4) o una miscela dei due e possono anche passare da uno all'altro senza dover interrompere le operazioni. Dopo i test condotti con successo, lo stabilimento di Lipsia ha installato cinque bruciatori bivalenti a idrogeno per le operazioni di serie, che ora vengono utilizzati per il tetto di contrasto della MINI Countryman. È in programma la conversione di altri bruciatori nel reparto verniciatura al funzionamento bivalente.

 

Stabilimento di Lipsia - Costruito per la sostenibilità

Nello stabilimento di Lipsia, sin dall'inizio della progettazione, l'attenzione è sempre stata rivolta a processi efficienti e a una strategia a lungo termine per la produzione e il consumo di energia. "La sostenibilità è nel DNA dello stabilimento BMW Group di Lipsia. C'è un esempio che tutti possono vedere: le nostre quattro turbine eoliche, che generano elettricità per lo stabilimento", ha spiegato Petra Peterhänsel. Sono state installate nel 2013 e forniscono 10 MW (generando circa 25 GWh/anno). La seconda pietra miliare è arrivata nel 2017, quando è entrato in funzione il parco batterie. Dotato di un massimo di 700 batterie ad alta tensione di seconda vita provenienti dai veicoli BMW i3, offre uno stoccaggio provvisorio dell'energia elettrica proveniente dalle turbine eoliche e da altri impianti, contribuendo a ottimizzare la gestione dell'energia locale e a stabilizzare la rete.

"La nostra visione allo stabilimento di Lipsia è quella di decarbonizzare il più possibile la produzione, sostituendo i combustibili fossili con l'idrogeno verde", ha dichiarato Petra Peterhänsel, spiegando l'obiettivo a lungo termine dell'impianto. Ciò richiederà una quantità sufficiente di idrogeno verde proveniente da una rete. Attualmente è in fase di progettazione una rete regionale per l'idrogeno, di cui l'impianto di Lipsia dovrebbe beneficiare.

 

(BMW Group)

 

 

[MotorPassion]

Se vi stavate chiedendo che fine fanno i muletti e prototipi BMW, qui trovate tutte le informazioni.

 

https://www.bmwgroup.com/en/news/general/2024/recycling.html

 

 

 

[4200blu]

 

 

Munich, Pune (India). The BMW Group and Tata Technologies, a global product engineering and digital services company, have announced that they have signed an agreement to form a JV with the aim to establish a software and IT development hub with locations in Pune, Bangalore and Chennai, India. The main development and operations activities shall be established at Bangalore and Pune. In Chennai, the focus shall be on business IT solutions. The execution of the JV agreement is subject to review and approval by the relevant authorities.

Embodying the ethos of ‘Engineer in India for the World’, the JV will leverage Tata Technologies’ digital engineering expertise and talent pool in India to contribute to the BMW Group’s strategic expansion of software coding capabilities across global IT hubs and 24/7 operations. The JV will focus on strategic software development, including solutions for software defined vehicles (SDV). In automotive software, the focus will be on automated driving, infotainment and digital services. In business IT, the emphasis will be on digitalization and automation of product development, production and sales. From the inception of this JV, 100 trained and experienced TATA Technologies professionals will ensure robust and immediate contribution to software projects. The JV is likely to grow quickly to a four-digit number in the following years.

Christoph Grote, Senior Vice President of Software and E/E Architecture at BMW Group said: “Our collaboration with Tata Technologies will accelerate our progress in the field of the software defined vehicle. In international comparison, India boasts a large number of talents with outstanding software skills, who can contribute to our software competence. Developing vehicle software for the BMW Group means working with top-class processes and tools, which in turn gives Indian software engineers the chance to shape state-of-the-art, premium automotive experiences in future fields such as highly automated driving and artificial intelligence.”

“The expansion of international DevOps* hubs has clearly proved to be a successful model for the BMW Group,” said Alexander Buresch, CIO and Senior Vice President of BMW Group IT. “I am therefore extremely pleased that we have found a strong and valued technology partner with Tata Technologies and are now also expanding our footprint in India.”

Commenting on the collaboration, Warren Harris, CEO and MD of Tata Technologies, said, “Our collaboration with the BMW Group demonstrates our commitment to providing top-tier solutions in automotive software and digital engineering to customers across the world. Aligned with our vision of engineering a better world, we’re excited to bring our expertise to the forefront, aiding BMW Group in engineering premium products, delivering great digital experiences for their customers and propelling its digital transformation journey in Business IT.”

Nachiket Paranjpe, President of Automotive Sales at Tata Technologies, commented, "In the evolving automotive landscape, the journey towards software-defined vehicle represents a pivotal shift in automotive software and vehicle development methodologies. We will leverage our deep domain knowledge and SDV expertise to collaborate with the BMW Group towards engineering vehicles that are not just technologically advanced but deliver exceptional experiences to consumers around the globe."

This collaboration between Tata Technologies and BMW Group represents a shared vision of innovation and excellence in automotive engineering and digital solutions.

 

(BMW Group)

 

 

[4200blu]

 

 

Munich / Zagreb. The BMW Group and Rimac Technology, headquartered near Zagreb, Croatia, officially announced a long-term partnership.

The aim of the collaboration is to co-develop and co-produce innovative solutions in the field of high-voltage battery technology for selected battery-electric vehicles.

The respective strengths and expertise of the two companies complement each other in a productive way. The BMW Group’s electrification strategy is aimed at building further on its leading position in the premium electric mobility sector. Even before we reach 2030, battery-electric vehicles will account for over half of global vehicle sales. The BMW Group brings battery and electric drive system expertise amassed over more than 15 years to the partnership.

As an integral part of the Rimac Group, Rimac Technology stands out as a Tier 1 supplier specializing in electrification in the automotive sector. Its portfolio consists of high-voltage battery packs, e-axles, as well as electronics and software solutions. Rimac Technology products are designed, engineered and produced in-house to offer advanced technology with a high degree of customization. The long-term partnership with the BMW Group is a sign of the Rimac Technology transition from niche high-performance solutions supplier to high-volume Tier 1 supplier. With the relentless growth of the business, including the opening of the Rimac Campus, Rimac Technology is ready to deliver projects at the highest automotive standards.

The two partners will release more details about what form the strategic tie-up will take, as well as its scope and content, at a later stage.

Separately from the new strategic cooperation, the BMW Group is preparing the debut of the sixth generation of BMW eDrive technology, which will bring another significant leap forward in all customer-relevant attributes, such as range and charging time.

 

(BMW Group)

 

 

[TurboGimmo]

Ma Rimac non è gia partner Vag/Bugatti???

[j]

29 minuti fa, TurboGimmo scrive:

Ma Rimac non è gia partner Vag/Bugatti???

 

E anche Hyundai-Kia